Branża automotive jest postrzegana jako najbardziej dynamiczna na polskim rynku, ale również jako branża o wysokim poziomie technologii, know-how. Na ile systemy zarządzania jakością nadążają za zmianami w technologii, produktach? Czy zawsze zarządzanie jakością pomagają w procesie rozwoju lub wdrażania nowych produktów? Informacji na ten temat udzielił nam Pan Mariusz Janisz New Program and Customers Relationship Manager z firmy Faurecja Fotele Samochodowe Sp. z o.o.

Dziś w świetle gospodarki dążącej do zaspokajania potrzeb klienta, a nawet niejednokrotnie kreującej te potrzeby, systemy zarządzania jakością, zmiany w technologii i konstrukcji wyrobów są skierowane na wciąż rosnące wymagania klienta. Obecnie o konkurencyjności w tej branży świadczy stopień możliwości spełnienia tych wymagań w zakresie jakości, konstrukcji produktu, kosztów oraz czasu realizacji zamówienia. Branża motoryzacyjna stawia wysokie wymagania i każdy liczący się dostawca komponentów samochodowych nie ma racji bytu na tym rynku bez spełnienia wymagań specyfikacji technicznej ISO /TS 16949. Jest to najbardziej aktualna światowa specyfikacja w dziedzinie zarządzania jakością, a posiadanie certyfikatu w tym zakresie stanowi minimalny wymóg uznania danej firmy za dostawcę dla przemysłu motoryzacyjnego. Certyfikacja systemu ISO /TS16949 świadczy o wysokim poziomie rozwoju firmy z branży motoryzacyjnej. Dokument ISO /TS 16949 został opracowany przez organizację IATF (International Automotive Task Force) powołaną w tym celu grupę skupiającą producentów oryginalnych części motoryzacyjnych (OEM), którzy wspólnie dążą do poprawy jakości produktów dla klientów na całym świecie. Członkami IATF są najwięksi producenci samochodów oraz ich organizacje branżowe.

Na jakich informacjach bazujecie Państwo przy podejmowaniu decyzji o wdrożeniu lub rozwoju produktu? jak często działania konkurencji wymuszają na Państwu działania innowacyjne?

Zakład Faurecia Fotele Samochodowe Sp. Z o. o. W Grójcu jest jednym ze 180 zakładów produkcyjnych koncernu Faurecia na świecie. Jednym z głównych zadań naszego zakładu jest wdrożenie do produkcji wyrobu spełniającego wymagania klienta przy założonym przez koncern poziomie kosztów i zdefiniowanych celach jakościowych. Wszelkie decyzje odnośnie wdrożenia i rozwoju produktu są podejmowane przez wyspecjalizowane działy sprzedaży koncernu przy ścisłej współpracy z centralnymi ośrodkami konstrukcyjno-badawczymi. Niemniej jednak zakłady produkcyjne również mają w tym swój udział poprzez przekazywanie doświadczeń związanych z wdrożeniem oraz produkcją określonych wyrobów.

Jakie kryteria oceny pomysłów stosujecie Państwo?

Firma wypracowała dwa równoległe systemy. Zostały jasno rozdzielone pomysły i usprawnienia procesu produkcyjnego proponowane przez pracowników oraz propozycje zmian konstrukcyjnych produktu. W pierwszym przypadku wdrożono System Sugestii. Pozwala on każdemu pracownikowi przedstawić swój pomysł dowolnego usprawnienia. W przypadku pozytywnej weryfikacji i wdrożenia pracownicy otrzymują nagrody lub premie uzależnione od uzyskanych korzyści dla firmy.W drugim przypadku wszelkie propozycje zmian dotyczące wyrobu nadzorowane są w system ECM - enginering change managment. Pozwala on zgłaszać działom technicznym i jakościowym firmy własne propozycje modyfikacji wyrobu, które następnie są opiniowane przy współpracy z centrami konstrukcyjnymi i komórkami sprzedaży koncernu. Niemniej jednak w tym przypadku ostateczna decyzja należy do naszego klienta.

Jakie warunki do ciągłego doskonalenia wyrobu, usługi stwarzacie Państwo w swojej organizacji?

W zakresie rozwoju i wdrażania nowych produktów Koncern Faurecia wypracował program oparty na 7 podstawach jakości w obszarze rozwoju wyrobu: precyzyjne zdefiniowanie kluczowych charakterystyk wyrobu, ścisłe przestrzeganie planów kontroli, dokładne walidowanie zmian konstrukcyjnych, rozwiązywanie problemów poprzez zastosowanie QRQC, zdefiniowanie kamieni milowych (milestones) dla projektu, regularne przeglądy projektu przez kierownictwo, standaryzacja rozwiązań i wdrażanie ich we wszystkich zakładach koncernu. Pozwoli to na zrealizowanie naszego celu 15 PPM w 2008 r. oraz spełnianie wymagań naszych klientów. Faurecia posiada własny system zarządzania wdrożeniem nowych projektów PMS - programme managment system. Podstawą tego systemu jest wyodrębnienie kilku etapów : acquisition, design, design verification, production set-up, launch, series production oraz ścisłe zdefiniowanie działań dla każdego z tych etapów. Ważnym elementem tego systemu jest również walidacja tych etapów przez zespół składający się z kadry wyższego szczebla.

W jaki sposób wspieracie Państwo wszelkie działania poprawiające jakość i produktywność? W jaki sposób staracie się Państwo wzmocnić zaangażowanie pracowników w kwestie związane z jakością?

Jak już wspomniałem wcześniej ważnym elementem poprawy zaangażowania pracowników jest funkcjonujący w zakładzie SystemSugestii. Dzięki takim zaletom systemu jak:
- Możliwość złożenia dowolnej sugestii poprawy
- Jawność jak pomysł został oceniony
-Możliwość otrzymania nagrody lub premii, cieszy się on dużą aprobatą i uznaniem wśród pracowników.
Nie należy też zapominać o szerokiej gamie szkoleń jakościowych. W ramach programu FPS (Faurecia Polish School) współfinansowanego ze środków Unii Europejskiej w latach 2006-2008 odbywają się serie szkoleń poświęconych tematyce jakości. Programem tym zostali objęci wszyscy pracownicy kadry inżynieryjno-technicznej, administracji oraz kierownictwa z wszystkich zakładów Faurecii w Polsce.

Na ile potrzebne i skuteczne jest działanie zespołów pracowniczych rozwiązujących problemy?

W zakładach Faurecii już kilka lat temu został wypracowany system wdrażania projektów oparty za zespołach zadaniowych. Jeżeli na samym początku były to małe kilkuosobowe zespoły wdrożeniowe, to obecnie są to już międzynarodowe kilkunastoosobowe zespoły, składające się z osób pracujących w różnych zakładach koncernu i zarządzanych przez managera projektu.

Z jakimi problemami personalnymi spotkaliście się Państwo przy wdrażaniu nowych produktów?

W ciągu kilku ostatnich lat zakład w Grójcu ponad trzykrotnie zwiększył swoją wielkość produkcji osiągając poziom po 100 000 wyrobów na dzień. Tym samym staliśmy się największym w Europie zakładem produkującym prowadnice do foteli samochodowych. Było to możliwe tylko poprzez sprawne wdrożenie do produkcji szerokiej gamy produktów dostarczanych dla ponad 100 klientów w większości z branży motoryzacyjnej zlokalizowanych na obszarze całego świata. Początkowo wdrażano do produkcji pojedyncze projekty. W krótkim jednak czasie zarząd firmy przekonał się, że kadra inżynieryjno –techniczna zakładu jest w stanie sprostać wyznaczonym celom ekonomicznych i jakościowym oraz spełnić wymagania naszych klientów. W efekcie tego już od kilku lat, co roku jest wdrażanych kilkanaście nowych projektów do nowych modeli samochodów. Tak dynamicznemu rozwoju musiał jednak towarzyszyć wzrost zatrudnienia w działach zaangażowanych w nowe uruchomienia. Tutaj jednak natrafiliśmy na problem ze znalezieniem właściwych i posiadających już doświadczenie kandydatów. Postanowiono więc na model, którego efekty będą widoczne w dłuższej perspektywie czasu. Było to poszukiwanie i zatrudnianie absolwentów szkół wyższych i szkolenie ich wewnątrz firmy. Obecnie z ww. osób w ramach struktury organizacyjnej został wyodrębniony dział (Project Engineering) zajmujący się tylko i wyłącznie wprowadzaniem nowych wyrobów do produkcji seryjnej.

źródło: BLIŻEJ RYNKU
Branżowy biuletyn: BIGRAM INDUSTRY